原油价格飞涨推高塑料成本上升，让国内汽车零部件企业逐渐陷入无利可图的困境。不过，这一困局有望得到解决。近日，以研发低碳汽车零部件为主题的宁波诺丁汉大学“汽车零部件低碳制造技术创新团队”应运而生，并被正式列为宁波市第一层次科技创新团队。该团队将致力于研发低碳汽车零部件，降低汽车零部件企业生产成本，从而提高竞争力。
该团队由宁波诺丁汉大学主管科研的副校长、研究生院院长拿比尔·耿迪（Nabil Gindy）教授主持，他曾任英国劳斯莱斯（Rolls-Royce）大学制造技术中心主任，拥有13项授权国际发明专利。这些专利中，近一半由劳斯莱斯公司申请并工业化应用。团队的核心成员拥有不同学科背景，全部有欧美求学、工作或访学经验，与欧美相关企业和科研院所有广泛的联系，研究水平处于国际前沿水平。
在未来五年时间内，创新团队将在汽车零部件低碳制造的生态创新领域展开系统性研究。研究内容全面覆盖汽车零部件生产、装配、运输、使用、拆卸、回收、再制造等全生命周期的各个阶段，包括以低碳为导向的新型商业模式、汽车零部件的生态效益评价、汽车零部件模具绿色设计、清洁生产以及汽车塑料零件的闭环回收制造五个领域。
“我们将致力于模具的轻量化设计。通过结构设计和有限元仿真，在保证强度、刚度、可靠性的前提下，力图减少5%—10%的模具材料重量。2010年我国的模具钢消费额达到129亿美元。5%-10%的模具材料重量的减轻就意味着近6-13亿美元的材料费用的减少。” 创新团队带头人耿迪教授说，“这些研究成果既可以独立进行技术转化，又可以进一步进行系统研发，如成功推广到整个行业，能为企业创造可观的经济效益，同时，还具有巨大的产业价值和环保意义。”
据悉，2010年，我国汽车工业对塑料的总需求量达到200万吨，总产值超过300亿人民币，而平均需要3吨原油才能生产一吨塑料。原油价格的飞速增长带动塑料价格增长，使得汽车零部件制造商面临更大的成本压力。与此同时，塑料回收的问题愈发凸显。宁波诺丁汉创新团队将研究提取塑料的新方法，并将提取的塑料进行改性，重新应用到生产上。如果10%的塑料新料替换成回收再生塑料，将节约5-12亿人民币的成本和100多万吨原油，环境和经济效益都十分显著。
